Desde que instalamos el blindaje compuesto en el horno de arco, las paradas por grietas se redujeron a cero. La temperatura de la carcasa bajó 80°C en la primera semana.
Allison Valdivia — Jefa de Mantenimiento, Fundiciones del SurConfianza del sector
Desde que instalamos el blindaje compuesto en el horno de arco, las paradas por grietas se redujeron a cero. La temperatura de la carcasa bajó 80°C en la primera semana.
Allison Valdivia — Jefa de Mantenimiento, Fundiciones del SurProbamos el mortero de silicato en las juntas del horno rotatorio de clínker. Después de seis meses no hay fugas de gases calientes. La adherencia superó todas las pruebas de laboratorio.
Thiago Mondragón Tercero — Ingeniero de Procesos, Cementos del NorteRevestimos la cámara de combustión con ladrillos de alúmina al 70%. La conductividad térmica se mantuvo estable y no hubo desprendimientos tras 200 ciclos de calentamiento.
Ing. Laura Espinoza — Supervisora de Hornos, Aceros IndustrialesEl equipo de TermoBlind nos ayudó a seleccionar el espesor de revestimiento para un horno de fundición de cobre. Los cálculos de carga térmica fueron exactos y la instalación fue rápida.
Carlos Mena — Gerente de Planta, Metalúrgica del CentroCon el blindaje multicapa redujimos un 35% el consumo de energía en el horno de arco eléctrico. La inversión se recuperó en menos de un año.
María José Rivas — Directora de Operaciones, Fundiciones del PacíficoNecesitábamos un mortero refractario de secado rápido para reparar una fuga en el horno de cemento. Lo recibimos en 48 horas y la aplicación fue impecable.
Pedro Guzmán — Jefe de Turno, Cementos del Valle
Lo que dicen nuestros clientes
Resultados concretos de plantas que confiaron en nuestros blindajes y revestimientos para hornos industriales.
El blindaje compuesto que instalamos en el horno de arco redujo las paradas por desgaste en un 45% durante el primer semestre. La retención térmica se mantuvo estable incluso en picos de 1650°C.
El mortero de silicato para las juntas del horno rotatorio de clínker resolvió las fugas de gases calientes que veníamos arrastrando. La adherencia superó las pruebas de 30 ciclos térmicos sin fisuras.
Revestimos la cámara de combustión con ladrillos de alúmina al 80% siguiendo las recomendaciones técnicas. Tras 14 meses continuos, la degradación es mínima y el consumo energético bajó un 12%.
La asesoría para seleccionar el espesor del revestimiento en la zona de escorias fue clave. Llevamos ocho meses sin intervenciones y la integridad del horno se mantiene dentro de los parámetros.